（1）
前言
旋壓成形技術是一種通過旋輪邊自轉邊擠壓旋轉工件使其發生金屬塑性變形而使其成形為壁厚改變的管狀類零件或者錐形弧形類的空心回轉體零件的加工工藝，由于旋壓成形工藝具有對工件的一次成形的特點，具有較好的降低材料成本、提高加工生產效率、很好的成形產品質量等優點。因而旋壓成形技術正被廣泛的應用開來，在汽車制造業、航空加工業以及軍用裝備等領域都有很好的發展。旋壓成形是結合了擠壓、鍛造、拉深和滾壓等材料成形工藝的技術特點，特征上表現為材料的局部連續塑性變形。旋壓成形工藝主要分為單道次旋壓成形和多道次旋壓成形工藝，然而，相對于單道次旋壓工藝而言多道次旋壓的成形機理更為復雜，其中旋輪進給軌跡和工藝參數在各道次間的相互影響對于多道次旋壓的成形規律上、成形產品質量上和整體成形效率上都有著較大的影響。
隨著旋壓技術的發展,旋壓工藝逐步代替傳統工藝來生產不銹鋼管件。不銹鋼管件主要用于航空航天和兵器工業,而金屬旋壓工藝最重要的一個優點是能制作整體無縫的回轉體空心件,根本消除了與焊縫有關的不連續性、強度降低、脆裂和拉應力集中等弊端。
（2）
Step By Step 建模操作圖文演示
1.
創建兩個解析剛體旋輪，一個解析剛體和一個變形體
2.
創建材料屬性和截面屬性并賦予給變形體，并給三個解析剛體賦予點質量
3.
裝配如下
4.
創建顯式算法分析步并使用質量縮放
5.
創建接觸屬性和接觸
6.
創建邊界條件，包括位移和速度邊界條件
7.
創建job提交計算查看結果
繪制動能和內能曲線查看結果的合理性
下期案例預告：
Abaqus仿真徑軸向軋制過程
環件徑軸向軋制是通過徑向和軸向兩個孔型同時對環件徑向壁厚和軸向高度兩個方向進行軋制，它是一種多向軋制工藝，主要用于軋制大型環件。與傳統的大型環件自由鍛造生產工藝相比，環件徑軸向軋制具有節能、節材、生產率高、精度高、產品質量好等特點，在機械、汽車、火車、航空航天等許多工業領域中有著廣闊的應用前景。
要制作一個大型沖壓模具價格很高，加工周期長，重量達幾十噸，需配備大噸位起吊行車，運輸也不方便，并且利用率低，故封頭的加工成本很高，顯然，這是熱沖壓制造大直徑中等厚度封頭的主要缺點之一。
現將其成形工藝介紹如下。
A、封頭熱施壓成形工藝封頭旋壓成形，按成形溫度區分，有冷旋壓（常溫）、溫旋壓（＜120℃）和熱旋壓（＞800℃）三種。自70年代以來，冷旋壓成形已在國內逐步擴大使用，但只適用于板厚為30mm以下的大直徑封頭，超過30mm厚的封頭則難以成形，需采用熱沖壓或熱旋壓成形工藝。
B、熱旋壓成形的適用范圍熱旋壓成形的適用范圍。
生產這類中等厚度的封頭，在設備制作能力范圍內，各種規格的橢圓形、碟形等多種形狀的封頭，都不需要沖壓模具，可降低成本，克服了上述熱沖壓成形的缺點。因此其加工費用比熱沖壓低，是其主要優點之一。
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原標題：金屬旋壓成型工藝，先看看這些薄壁件的成型
金屬旋壓成型，是一門針對鈑金的對稱旋轉成型工藝，常常被應用在家具，燈具，餐具，航天等行業。
一、適用材料
適用于溫性金屬板材，例如不銹鋼，黃銅，銅，鋁，鈦等
二、工藝圖示
步驟1：將切割好的圓形金屬板材固定在機器芯棒上
步驟2：芯棒帶動圓形金屬板材高速旋轉，帶有轉輪的工具開始按壓金屬表面，直至金屬板材完全貼合模具內壁成型
步驟3：成型完成后，芯棒被取出，零件的頂部和底部被切除以便脫模
三、手工旋壓
機械傳動，手工操作旋壓視頻 ↓↓
手工旋壓成形工藝是一種老的成形方法，具有生產周期短、技術要求高，能在普通機床上用簡單的模具制造形狀復雜的零件，且能適合于鋼、鋁、銅等不同的金屬材料，節約原材料和工具費用，縮短了加工時間。但其在普通機床上旋壓則需要制造專門的靠模機構來實現其運動軌跡，且當產品需要經常更新換代時，就不能較快地相適應。同時對旋壓軌跡變化來優化零件質量就無能為力了。
數控旋壓視頻 ↓↓
數控旋壓成形是利用數控車削中心來實現旋壓所需的各種運動軌跡，并利用其軌跡變化來優化零件質量，同時滾壓的靠模也可直接在數控機床上加工。尤其適合于經常更新換代的產品或大批量生產的旋壓成形工藝選擇最佳的工藝參數和運動軌跡。
四、其他金屬產品的旋壓工藝
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