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小七說：
在工業生產中，由于被干燥物料的形狀（塊狀、粒狀、溶液、漿狀及膏糊狀等）和性質（耐熱性、含水量、分散性、粘性、耐酸堿性、防爆性及濕度等）不同，生產規模或生產能力也相差較大，對干燥產品的要求（如含水量、形狀、強度及粒度等）也不盡相同，因此，所采用干燥器的型式也是多種多樣的。今天，小七就帶大家認識一下各種干燥機運行原理。
通常，干燥器可按加熱方式分成如表下所示的類型。
常用干燥器的分類
廂式干燥器又稱盤式干燥器，是一種常壓間歇操作的最古老的干燥設備之一。一般小型的稱為烘箱，大型的稱為烘房。按氣體流動的方式，又可分為并流式、穿流式和真空式。
并流式干燥器的基本結構如圖片5-16所示，被干燥物料放在盤架7上的淺盤內，物料的堆積厚度約為10～100ｍｍ。風機３吸入的新鮮空氣，經加熱器5預熱后沿擋板６均勻地水平掠過各淺盤內物料的表面，對物料進行干燥。部分廢氣經排出管２排出，余下的循環使用，以提高熱效率。廢氣循環量由吸入口或排出口的擋板進行調節。空氣的流速根據物料的粒度而定，應使物料不被氣流挾帶出干燥器為原則，一般為1～10ｍ/ｓ。這種干燥器的淺盤也可放在能移動的小車盤架上，以方便物料的裝卸，減輕勞動強度。
若對干燥過程有特殊要求，如干燥熱敏性物料、易燃易爆物料或物料的濕分需要回收等，廂式干燥器可在真空下操作，稱為廂式真空干燥器。干燥廂是密封的，將淺盤架制成空心的，加熱蒸汽從中通過，干燥時以傳導方式加熱物料，使盤中物料所含水分或溶劑汽化，汽化出的水汽或溶劑蒸汽用真空泵抽出，以維持廂內的真空度。
穿流式干燥器的結構如圖5-17所示，物料鋪在多孔的淺盤（或網）上，氣流垂直地穿過物料層，兩層物料之間設置傾斜的擋板，以防從一層物料中吹出的濕空氣再吹入另一層。空氣通過小孔的速度約為0.3～1.2m/s。穿流式干燥器適用于通氣性好的顆粒狀物料，其干燥速率通常為并流時的8~10倍。
廂式干燥器還可用煙道氣作為干燥介質。
廂式干燥器的優點是結構簡單，設備投資少，適應性強。缺點是勞動強度大，裝卸物料熱損失大，產品質量不易均勻。廂式干燥器一般應用于少量、多品種物料的干燥，尤其適合于實驗室應用。
洞道式干燥器的器身為狹長的洞道，內敷設鐵軌，一系列的小車載著盛于淺盤中或懸掛在架上的濕物料通過洞道，在洞道中與熱空氣接觸而被干燥。小車可以連續地或間歇地進出洞道。
由于洞道干燥器的容積大，小車在器內停留時間長，因此適用于處理量大，干燥時間長的物料，如木材、陶瓷等。干燥介質為熱空氣或煙道氣，氣速一般應大于2～3m/s。洞道中也可采用中間加熱或廢氣循環操作。
帶式干燥器如圖5-19所示，干燥室的截面為長方形，內部安裝有網狀傳送帶，物料置于傳送帶上，氣流與物料錯流流動，帶子在前移過程中，物料不斷地與熱空氣接觸而被干燥。傳送帶可以是單層的，也可以是多層的，帶寬約為1～3ｍ、帶長約為4～50ｍ，干燥時間約為5～120min。通常在物料的運動方向上分成許多區段，每個區段都可裝設風機和加熱器。在不同區段內，氣流的方向、溫度、濕度及速度都可以不同，如在濕料區段，操作氣速可大些。
根據被干燥物料的性質不同，傳送帶可用帆布、橡膠、涂膠布或金屬絲網制成。
物料在帶式干燥器內基本可保持原狀，也可同時連續干燥多種固體物料，但要求帶上物料的堆積厚度、裝載密度均勻一致，否則通風不均勻，會使產品質量下降。這種干燥器的生產能力及熱效率均較低，熱效率約在40%以下。帶式干燥器適用于干燥顆粒狀、塊狀和纖維狀的物料。
上圖所示的為用熱空氣直接加熱的逆流操作轉筒干燥器，其主體為一略微傾斜的旋轉圓筒。濕物料從轉筒較高的一端送入，熱空氣由另一端進入，氣固在轉筒內逆流接觸，隨著轉筒的旋轉，物料在重力作用下流向較低的一端。通常轉筒內壁上裝有若干塊抄板，其作用是將物料抄起后再灑下，以增大干燥表面積，提高干燥速率，同時還促使物料向前運行。當轉筒旋轉一周時，物料被抄起和灑下一次，物料前進的距離等于其落下的高度乘以轉筒的傾斜率。如圖5-21所示，抄板的型式多種多樣。同一回轉筒內可采用不同的抄板，如前半部分可采用結構較簡單的抄板，而后半部分采用結構較復雜的抄板。
干燥器內空氣與物料間的流向除逆流(counter-current flow)外，還可采用并流(co-current flow)或并逆流相結合的操作。并流時，入口處濕物料與高溫、低濕的熱氣體相遇，干燥速率最大，沿著物料的移動方向，熱氣體溫度降低，濕度增大，干燥速率逐漸減小，至出口時為最小。因此，并流操作適用于含水量較高且允許快速干燥、不能耐高溫、吸水性較小的物料。而逆流時干燥器內各段干燥速率相差不大，它適用于不允許快速干燥而產品能耐高溫的物料。
為了減少粉塵的飛揚，氣體在干燥器內的速度不宜過高，對粒徑為1mm左右的物料，氣體速度為0.3～1.0m/s；對粒徑為5mm左右的物料，氣速在3m/s以下，有時為防止轉筒中粉塵外流，可采用真空操作。轉筒干燥器的體積傳熱系數較低，約為0.2～0.5Ｗ/（m3·℃）。
對于能耐高溫且不怕污染的物料，還可采用煙道氣作為干燥介質。對于不能受污染或極易引起大量粉塵的物料，可采用間接加熱的轉筒干燥器。這種干燥器的傳熱壁面為裝在轉筒軸心處的一個固定的同心圓筒，筒內通以煙道氣，也可沿轉筒內壁裝一圈或幾圈固定的軸向加熱管。由于間接加熱轉筒干燥器的效率低，目前較少采用。
轉筒干燥器的優點是機械化程度高，生產能力大，流體阻力小，容易控制，產品質量均勻。此外，轉筒干燥器對物料的適應性較強，不僅適用于處理散粒狀物料，當處理粘性膏狀物料或含水量較高的物料時，可于其中摻入部分干料以降低粘性，或在轉筒外壁安裝敲打器械以防止物料粘壁。轉筒干燥器的缺點是設備笨重，金屬材料耗量多，熱效率低（約為30%~50%），結構復雜，占地面積大，傳動部件需經常維修等。目前國內采用的轉筒干燥器直徑為0.6～2.5m，長度為2～27m；處理物料的含水量為3～50%，產品含水量可降到0.5%，甚至低到0.1%（均為濕基）。物料在轉筒內的停留時間為5min~2h，轉筒轉速1~8r/min，傾角在8°以下。
氣流干燥器是一種連續操作的干燥器。濕物料首先被熱氣流分散成粉粒狀，在隨熱氣流并流運動的過程中被干燥。氣流干燥器可處理泥狀、粉粒狀或塊狀的濕物料，對于泥狀物料需裝設分散器，對于塊狀物料需附設粉碎機。氣流干燥器有直管型、脈沖管型、倒錐型、套管型、環型和旋風型等。
圖5-22所示為裝有粉碎機(boulder crusher)的直管型氣流干燥裝置的流程圖。氣流干燥器的主體是直立圓管4，濕物料由加料斗9加入螺旋輸送混合器1中與一定量的干物料混合，混合后的物料與來自燃燒爐2的干燥介質（熱空氣、煙道氣等）一同進入粉碎機3粉碎，粉碎后的物料被吹入氣流干燥器中。在干燥器中，由于熱氣體作高速運動，使物料顆粒分散并隨氣流一起運動，熱氣流與物料間進行熱質傳遞，使物料得以干燥。干燥后的物料隨氣流進入旋風分離器(cyclone separator)5，經分離后由底部排出，再經分配器8，部分作為產品排出，部分送入螺旋混合器供循環使用，而廢氣經風機6放空。
氣流干燥器具有以下特點：
（1）處理量大，干燥強度大。由于氣流的速度可高達20～40m/s，物料又懸浮于氣流中，因此氣固間的接觸面積大，熱質傳遞速率快。對粒徑在50μm以下的顆粒，可得到干燥均勻且含水量很低的產品。
（2）干燥時間短。物料在干燥器內一般只停留0.5～2s，故即使干燥介質溫度較高，物料溫度也不會升的太高。因此，適用于熱敏性、易氧化物料的干燥。
（3）設備結構簡單，占地面積小。固體物料在氣流作用下形成稀相輸送床，所以輸送方便，操作穩定，成品質量均勻，但對所處理物料的粒度有一定的限制。
（4）產品磨損較大。由于干燥管內氣速較高，物料顆粒之間、物料顆粒與器壁之間將發生相互摩擦及碰撞，對物料有破碎作用，因此氣流干燥器不適于易粉碎的物料。
（5）對除塵設備要求嚴，系統的流體阻力較大。
采用30～40m/s的氣速對粒徑在100μm以下的聚氯乙烯顆粒進行氣流干燥實驗，測得的體積傳熱系數 與干燥管高度Z的關系如圖5-23所示，可看出，干燥管底部 的數值最大， 隨Z增高而降低，在干燥管底部降的最快。
當濕物料進入干燥管后，物料顆粒在干燥器中的運動屬于固體顆粒在流動流體中的沉降運動，將經歷加速段和恒速段。通常加速段在加料口之上1～3ｍ內完成，加速段內氣體與顆粒間相對速度大，因而對流傳熱系數也大；同時在干燥管底部顆粒最密集，即單位體積干燥器中具有較大的傳熱面積，所以加速段中的體積傳熱系數也較大。另一方面，在干燥管的底部，氣固間的溫度差也較大，干燥速率最快。一般地，在加料口以上1m左右的干燥管內，由氣體傳給物料的熱量約占整個干燥管中傳熱量的1/2～3/4。
由上分析可知，欲提高氣流干燥器的干燥速率和降低干燥管的高度，應發揮干燥管底部加速段的作用以及增加氣體和顆粒間的相對速度。據此已提出許多改進的措施，如采用脈沖管，即將等徑干燥管底部接上一段或幾段變徑管，使氣流和顆粒速度處于不斷地改變狀態，從而產生與加速段相似的作用。
流化床干燥器又稱沸騰床干燥器，是流態化技術在干燥操作中的應用。流化床干燥器種類很多，大致可分為：單層流化床干燥器、多層流化床干燥器、臥式多室流化床干燥器、噴動床干燥器、旋轉快速干燥器、振動流化床干燥器、離心流化床干燥器和內熱式流化床干燥器等。
圖5-24為單層圓筒流化床干燥器。顆粒物料放置在分布板上，熱空氣由多孔板的底部送入，使其均勻地分布并與物料接觸。氣速控制在臨界流化速度和帶出速度之間，使顆粒在流化床中上下翻動，彼此碰撞混合，氣固間進行傳熱和傳質。氣體溫度降低，濕度增大，物料含水量不斷降低，最終在干燥器底部得到干燥產品。熱氣體由干燥器頂部排出，經旋風分離器分出細小顆粒后放空。當靜止物料層的高度為0.05~0.15m時，對于粒徑大于0.5mm的物料，氣速可取為（0.4～0.8）ut；對于粒徑較小的物料，顆粒床內易發生結塊，一般由實驗確定操作氣速。
流化床干燥器的特點：
（1）流化干燥與氣流干燥一樣，具有較高的熱質傳遞速率，體積傳熱系數可高達2300～7000W/(m3.℃)。
（2）物料在干燥器中停留時間可自由調節，由出料口控制，因此可以得到含水量很低的產品。當物料干燥過程存在降速階段時，采用流化床干燥較為有利。另外，當干燥大顆粒物料，不適于采用氣流干燥器時，若采用流化床干燥器，則可通過調節風速來完成干燥操作。
（3）流化床干燥器結構簡單，造價低，活動部件少，操作維修方便。與氣流干燥器相比，流化床干燥器的流體阻力較小，對物料的摩損較輕，氣固分離較易，熱效率較高（對非結合水的干燥為60～80%，對結合水的干燥為30～50%）。
（4）流化床干燥器適用于處理粒徑為30μm～6mm的粉粒狀物料，粒徑過小使氣體通過分布板后易產生局部溝流，且顆粒易被夾帶；粒徑過大則流化需要較高的氣速，從而使流體阻力加大、磨損嚴重。流化床干燥器處理粉粒狀物料時，要求物料中含水量為2～5%，對顆粒狀物料則可低于10～15%，否則物料的流動性較差。但若在濕物料中加人部分干料或在器內設置攪拌器，則有利于物料的流化并防止結塊。
由于流化床中存在返混或短路，可能有一部分物料未經充分干燥就離開干燥器，而另一部分物料又會因停留時間過長而產生過度干燥現象。因此單層沸騰床干燥器僅適用于易干燥、處理量較大而對干燥產品的要求又不太高的場合。
對于干燥要求較高或所需干燥時間較長的物料，一般可采用多層（或多室）流化床干燥器。圖5-25所示的為兩層流化床干燥器。物料從上部加入，由第一層經溢流管流到第二層，然后由出料口排出。熱氣體由干燥器的底部送入，依次通過第二層及第一層分布板，與物料接觸后的廢氣由器頂排出。物料與熱氣流逆流接觸，物料在每層中相互混合，但層與層間不發生混合。多層流化床干燥器中物料與熱空氣經多次接觸，尾氣濕度大，溫度低，熱效率較高；但設備結構復雜，流體阻力較大，需要高壓風機。另外，對于多層流化床干燥器，需要解決好物料由上層定量地轉入下一層及防止熱氣流沿溢流管短路流動等問題。因此，若操作不當，將破壞物料的正常流化。國內采用五層流化床干燥器干燥滌綸切片，取得良好效果。
圖片5-26所示為臥式多室流化床干燥器，其主體為長方體，一般在器內用垂直擋板分隔成4～8室。擋板下端與多孔板之間留有幾十毫米的間隙（一般取為床層中靜止物料層高度的1/4～1/2），使物料能逐室通過，最后越過堰板而卸出。熱空氣分別通過各室，各室的溫度、濕度和流量均可調節，如第一室中的物料較濕，熱空氣流量可大些，同時可設置攪拌器使物料分散，最后一室可通入冷空氣冷卻干燥產品，以便于貯存。這種型式的干燥器與多層流化床干燥器相比，操作穩定可靠，流體阻力較小，但熱效率較低，耗氣量大。
沸騰床干燥器
噴霧干燥器是將溶液、漿液或懸浮液通過噴霧器而形成霧狀細滴并分散于熱氣流中，使水分迅速汽化而達到干燥的目的。熱氣流與物料可采用并流、逆流或混合流等接觸方式。根據對產品的要求，最終可獲得30～50μm微粒的干燥產品。這種干燥方法不需要將原料預先進行機械分離，且干燥時間很短（一般為5～30s），因此適宜于熱敏性物料的干燥，如食品、藥品、生物制品、染料、塑料及化肥等。
常用的噴霧干燥流程如圖5-27所示。漿液用送料泵壓至噴霧器（噴嘴），經噴嘴噴成霧滴而分散在熱氣流中，霧滴中的水分迅速汽化，成為微粒或細粉落到器底。產品由風機吸至旋風分離器中而被回收，廢氣經風機排出。噴霧干燥的干燥介質多為熱空氣，也可用煙道氣，對含有機溶劑的物料，可使用氮氣等惰性氣體。
噴霧器是噴霧干燥的關鍵部分。液體通過噴霧器分散成10～60μm的霧滴，提供了很大的蒸發面積（每ｍ3溶液具有的表面積為100～600ｍ2），從而達到快速干燥的目的。對噴霧器的一般要求為：形成的霧粒均勻，結構簡單，生產能力大，能量消耗低及操作容易等。常用的噴霧器有三種基本型式：
（1）壓力式噴霧器壓力式噴霧器(mist blower)如圖5-28b所示。用高壓泵使液漿獲得高壓（3～20MPa），液漿進入噴嘴的螺旋室并作高速旋轉，然后從出口小孔呈霧狀噴出。壓力式噴霧器的特點是結構簡單、操作簡便、耗能低、生產能力大，但需使用高壓系統。壓力式噴霧器是目前應用最廣的噴霧器。
（2）旋轉式噴霧器(rotary atomizer)圖5-28a所示為旋轉式噴霧器，料液被送到一高速旋轉圓盤的中部，圓盤上有放射形葉片，一般圓盤轉速為4000～20000r/min，圓周速度為100～160ｍ/s。液體在離心力的作用下，呈霧狀從圓盤的周邊甩出。當處理物料的固體濃度較大時，宜采用旋轉式噴霧器。
（3）氣流式噴霧器氣流式噴霧器如圖5-28c所示。用高速氣流使料液經過噴嘴成霧滴而噴出。一般所用壓縮空氣的壓力在0.3～0.7MPa。氣流式噴霧器所噴出的霧滴最細，當處理量較少時，常采用氣流式噴霧器。氣流式噴霧器也可用于處理含有少量固體的溶液。
噴霧室有塔式和箱式兩種，以塔式應用最為廣泛。
物料與氣流在干燥器中的流向分為并流、逆流和混合流三種。每種流向又可分為直線流動和螺旋流動。對于易粘壁的物料，宜采用直線流的并流，液滴隨高速氣流直行而下，從而減少了霧滴粘附于器壁的機會，但霧滴在干燥器中的停留時間相對較短。螺旋形流動時物料在器內的停留時間較長，但由于離心力的作用將粒子甩向器壁，因而增加了物料粘壁的機會。逆流時物料在器內的停留時間也較長，宜用于干燥較大顆粒或較難干燥的物料，但不適用于熱敏性物料，且逆流時廢氣是由器頂排出，為了減少未干燥的霧滴被氣流帶走，氣體速度不能太高，因此對一定的生產能力而言，干燥器直徑較大。
噴霧干燥的優點是干燥速率快、時間短，尤其適用于熱敏物料的干燥；可連續操作，產品質量穩定；干燥過程中無粉塵飛揚，勞動條件較好；對于其它方法難于進行干燥的低濃度溶液，不需經蒸發、結晶、機械分離及粉碎等操作便可由料液直接獲得干燥產品。其缺點是對不耐高溫的物料體積傳熱系數低，所需干燥器的容積大；單位產品耗熱量大及動力消耗大。另外，對細粉粒產品需高效分離裝置。
滾筒干燥器是以導熱方式加熱的連續干燥器，它適用于溶液、懸浮液、膠體溶液等流動性物料的干燥。
雙滾筒干燥器布料方式
上圖為雙滾筒干燥器(double drum dryer)，主體為兩個旋轉方向相反的滾筒，滾筒部分表面浸在料槽中，當滾筒轉動時，從料槽中轉出的那部分表面便沾上厚度為0.3～5ｍｍ的薄層料漿。加熱蒸汽通入滾筒內部，通過筒壁的導熱，使物料中的水分蒸發，水汽與其挾帶的粉塵由滾筒上方的排氣罩排出。滾筒轉動一周，物料即被干燥，并由滾筒壁上的刮刀刮下，經螺旋輸送器送出。對易沉淀的料漿可將原料向兩滾筒間的縫隙處灑下。
滾筒直徑一般為0.5～1.0m、長度為1～3ｍ、轉速為1～3r/min。處理物料的含水量可為10～80%。滾筒干燥器熱效率高（熱效率為70~80%），動力消耗小（大約為0.02~0.05kW/kg水），干燥強度大（30~70kg水/(h·m2)），物料停留時間短（5~30s），操作簡單。但滾筒干燥器結構復雜，傳熱面積小（一般不超過12m2），干燥產品含水量較高（一般為3~10%）。滾筒干燥器與噴霧干燥器相比，具有動力消耗低、投資少，維修費用少，干燥時間和干燥溫度容易調節（可改變滾筒轉速和加熱蒸汽壓力）等優點，但其在生產能力、勞動強度和條件等方面則不如噴霧干燥器。
閃蒸干燥機是由熱空氣切線進入干燥器底部，在攪拌器帶動下形成強有力的旋轉風場。物料由螺旋加料器進入干燥器內，在高速旋轉攪拌槳的強烈作用下，物料受撞擊、磨擦及剪切力的作用下得到分散，塊狀物料迅速粉碎，與熱空氣充分接觸、受熱、干燥。干燥好的物料被氣流攜帶進入收塵系統進行收集處理，符合環保要求含塵量《50mg/m3的尾氣由引風機排空，完成整個干燥過程。
閃蒸干燥機是集干燥、粉碎、篩分于一體的新型連續式干燥設備，特別適用于濾餅狀、膏糊狀、稀泥漿狀物料的烘干。濕物料在干燥塔內干燥時間僅為5-8秒，水份瞬間蒸發，干燥出的產品質量與干燥的溫度，風速，風量，破碎的速度有很大關系，江陰名正機械有創新設計方案，可調節閃蒸干燥切線進入的風速，可調節出料的成品顆粒的大小，終含水量的高低。
熱空氣由入口管以切線方向進入干燥室底部的環隙，并螺旋狀上升，同時，物料由加料器定量加入塔內，并與熱空氣進行充分熱交換，較大較濕的物料在攪拌器作用下被機械破碎，濕含量較低及顆粒度較小的物料隨旋轉氣流一并上升，輸送至分離器進行氣固分離，成品收集包裝，而尾氣則經除塵裝置處理后排空。
污泥專用干燥機是一種間接加熱低速攪拌型干燥機。設備內部有兩根或者四根空心轉動軸，空心軸上密集并聯排列著扇面楔形中空葉片，結構設計特殊巧妙。軸體相對轉動，利用角速度相同而線速度不同的原理和結構巧妙地達到了軸體上污泥的自清理作用，最大限度地防止了污泥干化過程中的“抱軸”現象。以最快速度使得污泥在干化過程中迅速沖過“膠粘化相區域”。同時巧妙的結構使得污泥在干化過程中達到了雙向剪切狀態。被干燥的污泥由螺旋送料機定量地連續送入干燥機的加料口，污泥進入器身后，通過槳葉的轉動使污泥翻轉、攪拌，不斷更新加熱介面，與器身和槳葉接觸，被充分加熱，使污泥所含的表面水分蒸發。同時，污泥隨槳葉軸的旋轉成螺旋軌跡向出料口方向輸送，在輸送中繼續攪拌，使污泥中滲出的水分繼續蒸發。最后，干燥均勻的合格產品由出料口排出。采用夾套式殼體結構，使得污泥在機器內部各個界面均勻受熱，軸體轉動，污泥在設備內不段翻騰，受熱面不斷翻新。從而大大提高了設備的蒸法效率，既達到了污泥干化的目的，又實現了整套裝置的低成本運行。
污泥干燥機主要由引風機、打散裝置、帶式上料機、進料機、回轉滾筒、熱源、帶式出料機、卸料器和配電柜構成。因此萬泰污泥干燥機的工作區包括出料區、傾斜揚料板區、清理區、導料區構成。
一、導料區，濕污泥進入此區與高溫熱風接觸迅速蒸發水分，物料在大導角的抄板抄動下，形不成粘結便被導入下一個工作區；
二、出料區，滾筒在此區不設抄板，物料在此區滾動滑行至排料口，完成整個干燥過程；
三、清理區，濕污泥在此區被抄板抄抄起形成料幕狀態，物料落下時易形成粘結滾筒壁現象，在此區由于設備設計有清掃裝置，清掃裝置便十分合理地清掃了內壁粘附的物料，在這個過程中，清掃裝置對于物料團球結塊也起破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高了干燥速率；
四、傾斜揚料板區，濕污泥在此區已呈低水分松散狀態，物料在此區已不具有粘結現象，經過熱交換后物料達到所要求的水分狀態，進入最后的出料區..有著多種微生物的河流水渠污泥一直以來被人們所忽視，也為城市環境治理帶來諸多難題。我廠研發的污泥烘干設備可將污泥烘干，便于污泥生物有機肥的生產，是有機肥制造企業的首選烘干設備。
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什么是抽油機井示功圖？有何用途？
抽油機井理論示功圖形成的條件是什么？
三顯示自動閉塞區段的連續式機車信號機顯示（），要求列車限速運行，表示列車接近的地面信號機開放經道岔側向位置的進路，顯示兩個黃色燈光，或其他相應顯示。 [“A、一個綠色燈光”,”B、一個黃色燈光”,”C、一個雙半黃色燈光”,”D、一個帶“2”字的黃色燈光”]
油氣分離器主要有哪幾種類型？
什么是抽油機例保？其內容是什么？
臥式分離器的工作原理是什么？
分離器的結構和工作原理 2010年采油技師二班 教 學 內 容 1、了解分離器的作用、類型 2、知道分離器的主要結構 3、熟知分離器的工作原理 分離器的作用及類型 （一）、分離器的作用：主要用來分離油、氣、沉水、沉砂、單井計量等。 （二）、分離器的結構：目前現場上使用的油、氣分離器類型很多，但基本結構大體相同，都是由殼體、油氣混合進口、傘油帽、油出口、排污口、水包、量油玻璃管、隔板分離傘、氣出口等所組成。同時為了使油、氣分離器在生產過程中能夠安全地運行，上部都裝有安全閥。 （三）、分離器的類型： 1、按內部結構的不同分為：傘狀分離器、隔板分離器、蜂窩分離箱式分離器、翻斗分離器、隔板、傘狀分離器。 2、按外形和安裝形式分為：立式、臥式、球形、三相聯合立式臥式分離器。 3按承受壓力的不同分為：真空、低壓、中壓、高壓分離器。 4、按規格不同分為：直徑為412、600、800、1200、2000、3000mm分離器。 分離器的基本原理 一 立式分離器（切向） 油井中出來的油氣混合物，經分離器切線方向井入分離器后，立即沿著分離器附壁旋轉分散開，在離心力的作用下，油的相對密度大，被甩到分離器傘上而下滑，經排油管排出。氣的相對密度小則集中上升。部分液滴在擋油帽上散開，油、氣進一步分離，油沿擋油帽下滑，氣上升。上升的氣體經下層分離傘收集集中，從頂部出口處上升進入上層分離傘，沿上層分離傘上升，這樣一收一擴并幾次改變流動方向，尤其在通過傘斜面過程中，使初分離出來的氣體中攜帶的小油滴吸附在分離傘的斜面上，聚集成較大的油滴而下滑落入分離器下部，然后經油出口排出分離器。而經兩次分離脫出的比較純天然氣則從分離器頂部的氣出口排出。 離心分離原理—（初分離） 重力沉降原理—（沉降段） 碰撞分離原理—（捕霧段） 分離器的基本原理 立式分離器（徑向） 油氣混合物經油管進入分離器后，噴灑在擋油帽上（散油帽），擴散后的油靠重力沿管壁下滑到分離器的下部，經排油管排出。同時，氣體因密度小而上升，經分離傘集中向上改變流動方向，將氣體中的小油滴粘附在傘翌上，聚集后附壁而下，脫油后的氣體經公離器頂部出氣管進入管線進行測氣。 分離器的基本原理 二、臥式分離器工作原理： 當油氣混合物從進口進入分離器后，噴到隔板上散開、因擴散作用是溶于油中的天然氣分離出來。油靠自重下落從隔板下部弓形缺口通過，氣體由隔板上半部的許多小孔通過進入分離器箱。攜帶有 小油滴的天然氣在分離箱多次改變流動方向，小油滴被凝聚下落。分離器下部油經過出油閥排出分離器，而經分離后比較純凈的天然氣從氣口排出。 總結 通過對分離器的結構和原理學習，從而了解其內部結構、類型、特點以及工作原理，熟悉現玚常用幾種分離器的結構和工作原理。 * * 油出口 安全閥 油氣 油 氣
分離器 重慶科技學院石油工程學院 制作 CONTENTS 1.1 油氣中雜質在油氣生產中的危害性 1.2 分離器分類 1.3 重力式分離器的分類 1.4 分離器的四個操作功能 第二節 分離器的工作過程 第二節 分離設備的工作過程 2.1 兩相分離器 2.1.1.臥式兩相分離器基本結構及工作過程 2.1.2.立式兩相分離器基本結構及工作過程 2.2.1 一般三相臥式分離器基本結構及工作過程 2.2.2 臥式三相分離器內部結構 2.3 臥式分離器與立式分離器的比較和選擇 2.4 各種分離設備優缺點比較 2.5 立式旋風分離器結構及工作原理 2.5.1 立式旋風分離器結構 2.5 旋風分離器結構及工作原理 2.6 分離器外殼及主要內部構件 2.6 分離器外殼及主要內部構件 2.6.2 內部構件 2.6 分離器外殼及主要內部構件 導流擋板和旋風式進口原理圖 2.6 分離器外殼及主要內部構件 濾網及除霧器原理圖 葉板除霧器原理 典型的過濾式分離器結構圖 CTT型臥式分離器 立式油氣分離器 第三節 分離器的檢驗標準 3.1 分離質量K 定義：分離器出口處每標準立方米氣體所帶液量的多少。 計算公式： 第三節 分離器的檢驗標準 3.2 分離程度S 定義：分離器在分離的溫度、壓力下，從其出液口中排出的液體所攜帶的游離氣體積和液體體積之比值。 計算公式： 第三節 分離器的檢驗標準 3.3 我國規定的分離器工作標準： 第四節 分離設備的工藝計算 4.1.1 顆粒的沉降 假設 顆粒在分離器中的運動速度為常數：重力等于阻力 顆粒為球形，大小不變 計算公式 G=A+R 第四節 分離設備的工藝計算 重力： 阻力： 浮力： 通過以上公式可計算出顆粒的沉降速度w的值。 第四節 分離設備的工藝計算 4.1.2 氣流攜帶系數CD的確定 氣流攜帶系數與流態有關，不同的流態區域內氣流攜帶系數數值也不一樣。各區域的范圍和相應的關系可查表得到。 第四節 分離設備的工藝計算 4.1.3 顆粒的沉降速度w值的計算 根據以上公式可推導出沉降速度w的計算公式： 第四節 分離設備的工藝計算 4.1.4 討論： （1）介質不流動時，僅重力作用： 沉降速度的影響因素：d、?L、 ?g、操作條件下天然氣的粘度? （2）氣流向上流動（考慮相對運動速度w）： w
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